Il doppio miscelatore planetario - Attrezzatura fondamentale per una produzione uniforme di liquame con batterie al litio

Nella catena industriale delle batterie al litio, il processo di produzione della pasta è la fonte principale che determina la densità di energia, la durata del ciclo, la sicurezza e la consistenza della batteria. L'uniformità, la dispersione, il contenuto di bolle e la stabilità dell'impasto liquido influiscono direttamente sulla successiva qualità del rivestimento del foglio di elettrodi e sulle prestazioni complessive della cella della batteria. Con la domanda esplosiva di batterie ad alta densità di energia ed elevata stabilità nel nuovo settore energetico, le tradizionali apparecchiature per la produzione di pasta di legno non sono state in grado di soddisfare i severi requisiti di alto contenuto di solidi, alta viscosità e dispersione a livello di nano-livello.
Yushun Intelligent si concentra sui punti critici dello spappolamento delle batterie al litio e, con l'innovativa tecnologia a doppia agitazione planetaria, ha creato apparecchiature principali con elevata uniformità nello spappolamento, buon effetto di dispersione e controllabilità stabile, fornendo la soluzione ottimale per uno spappolamento efficiente e di alta-qualità delle batterie al litio.

一. I passaggi chiave nella preparazione dei liquami per batterie al litio: il processo di trasformazione qualitativa da polvere a liquame stabile

1. Selezione precisa degli ingredienti e applicazione del dosaggio

L'impasto liquido è composto da sostanze attive (litio ferro fosfato, materiali ternari, grafite), agenti conduttivi (nero di carbonio, CNT, grafene), leganti (PVDF, SBR/CMC), solventi (NMP, acqua deionizzata) e una piccola quantità di additivi, che sono proporzionati con precisione. I requisiti principali sono: l'errore di proporzione deve essere ≤ ±0,5% e la sequenza di alimentazione è rigorosa (prima miscelazione a secco, poi metodo a umido), evitando l'agglomerazione locale e la reticolazione non uniforme-del legante.

2. Miscelazione a secco

Prima dell'aggiunta di una grande quantità di solvente, la sostanza attiva e l'agente conduttivo vengono pre-miscelati a secco, quindi viene aggiunta una piccola quantità di soluzione adesiva per formare una massa pastosa-con un elevato contenuto di solidi (65%-85%) e una viscosità estremamente elevata. Funzione principale: lasciare che l'agente conduttivo aderisca inizialmente alla superficie della sostanza attiva, costruendo la rete conduttiva di base; L'impasto ad alta viscosità rompe con forza l'agglomerazione della polvere, migliorando la successiva efficienza di dispersione.

3. Dispersione umida ad alta-velocità (il processo principale della produzione di pasta)

Aggiungere gradualmente il solvente per la diluizione e, attraverso una forte forza di taglio, disperdere completamente gli agglomerati di polvere per ottenere una dispersione uniforme a livello nanometrico. Ciò consente all'agente conduttivo di coprire uniformemente le particelle attive e al legante di dissolversi completamente e formare una pellicola. Indicatori chiave: la finezza del liquame D90 è inferiore a 500 nm e non sono presenti particelle visibili; il valore CV della fluttuazione del contenuto solido è ≤ 0,5%; non c'è stratificazione né sedimentazione. Punti critici del settore: la dispersione di agenti conduttivi di dimensioni nano-è difficile. Le attrezzature tradizionali hanno una forza di taglio insufficiente e sono soggette a "zone morte di dispersione", con conseguente scarsa consistenza del liquame.

4. Antischiuma sotto vuoto e stabilizzazione dell'omogeneizzazione

In un ambiente ad alto vuoto (da -0,08 a -0,098 MPa), viene eseguita l'agitazione a bassa velocità per rimuovere completamente le bolle grandi e le microbolle (meno di 0,1 mm) mescolate nell'impasto liquido. La funzione principale: prevenire la comparsa di fori di spillo, pori vulcanici e densità superficiale irregolare durante il rivestimento; migliorare la densità e la fluidità dell'impasto liquido e garantire la qualità del foglio dell'elettrodo.

5. Addensamento, filtrazione e maturazione

Aggiungere con precisione il solvente per regolare la viscosità dell'impasto liquido (4000-6000 mPa·s per l'elettrodo negativo, 8000-15000 mPa·s per l'elettrodo positivo), filtrare attraverso un setaccio da 150-200 mesh per rimuovere le sostanze magnetiche e rimuovere particelle di grandi dimensioni e impurità metalliche; quindi eseguire una polimerizzazione a bassa temperatura e a bassa velocità per consentire al legante di rivestire completamente le particelle e bilanciare lo stress interno.

2. Il motivo principale per cui le attrezzature tradizionali non sono in grado di soddisfare i requisiti di smaltimento della pasta con batterie al litio

Difetto di struttura mista, con gravi zone morte di mescolamento

Forza di taglio insufficiente e scarsa capacità di nano-dispersione

Basse capacità di controllo del vuoto e della temperatura e scarsa stabilità dell'impasto liquido

Pulizia e stabilità insufficienti, con rischio di contaminazione

3. Perché scegliere Yushun IntelligenteDoppia planetaria?

1. Struttura a doppia potenza planetaria per una miscelazione senza soluzione di continuità a 360°

Utilizzando un sistema a doppio-movimento di "rivoluzione + rotazione", il sistema presenta un collegamento tridimensionale di una pala impastatrice a bassa-velocità, un disco di dispersione ad alta-velocità e un raschietto automatico parete/fondo: la rivoluzione del trasportatore planetario guida la circolazione e la convezione complessiva del liquame, eliminando la stratificazione macroscopica; la rotazione della pala genera una forte forza di taglio, abbattendo microscopici agglomerati. L'uniformità del materiale è migliorata del 40% e la consistenza del lotto raggiunge il 99,3%, risolvendo il problema delle irregolarità del liquame alla fonte.

2. Dispersione di taglio superiore per una perfetta deagglomerazione di polveri su scala nanometrica

Dotato di un servomotore a coppia elevata-e di una trasmissione di precisione a ingranaggi temprati, il disco di dispersione raggiunge una velocità lineare fino a 25 m/s, aumentando la coppia erogata del 50%, gestendo facilmente liquami con un contenuto di solidi elevato dell'85% e viscosità ultra-elevata (1 milione di mPa·s). L'esclusiva struttura del disco di dispersione genera una tripla forza di turbolenza, taglio e impatto, aumentando l'efficienza del 60% e riducendo il consumo energetico del 35%.

3. Sistema di controllo intelligente della temperatura del vuoto: zero bolle, elevata stabilità nei liquami

Il design della tenuta ad alto-vuoto raggiunge un-vuoto senza carico di -0,098 MPa, con una caduta di pressione in 24 ore di<0.002MPa, effectively removing microbubbles and ensuring a "waterfall" flow for slurry pouring, completely eliminating pinholes and volcanic pores in the coating. Dual temperature control of the jacket and chamber, combined with an intelligent module, provides a temperature control accuracy of ±0.5℃, precisely controlling the stirring temperature and preventing binder degradation and solvent evaporation, significantly improving slurry stability.

4. Design completamente pulito e conforme: zero contaminazione da metalli, facile pulizia

I materiali a contatto con i materiali sono realizzati in acciaio inossidabile 316L/materiale ceramico, lucidato a specchio, resistente all'usura-, alla corrosione-resistente e senza precipitazione di ioni metallici; tasso di contaminazione dei metalli<0.1ppm. Dual mechanical seals and a fully sealed transmission box prevent lubricant leakage; CIP in-situ cleaning and quick-release structure shorten line change cleaning time to within 2 hours, with no residue and no cross-contamination. Meets GMP and cleanroom production standards for the lithium battery industry, adaptable to battery slurry preparation needs across power, consumer, and energy storage scenarios.

5. Sistema di controllo intelligente: stabile, affidabile e facile da usare

Dotato di un sistema di controllo intelligente PLC, può monitorare velocità, coppia, temperatura, vuoto e viscosità in tempo reale, attivando l'allarme e spegnendosi automaticamente in caso di anomalie per garantire la sicurezza della produzione. I componenti chiave (cuscinetti, guarnizioni) utilizzano parti importate di alta-qualità, con una durata operativa continua di 24 ore superiore a 3 anni, con conseguente basso tasso di guasto e bassi costi di manutenzione.